中文|English|收藏欢迎来到深圳联和热流道系统有限公司官网

联和产品

联和热流道为你提供一站式全程定制化解决方案,十多年热流道技 术专家,为您打造一流的产品。。

项目案例

联和热流道系统作为一家老牌企业,在热流道行业积累了近20年的 经验,在项目开发上是一家真正以项目质量为导向,以客户价值为服务的公司

技术特点

联和热流道系统一直采用特殊的咀尖材料,是工程、防火和透明材 料的技术领先者,以最具性价比的解决方案让你事半功倍。

品牌优势

1、精良的加工设备;
2、严格按照国家标准水平质量体系制订;
3、十多年的研发技术经验;
4、完善的三大售前、售中和售后服务体系。真正为您保驾护航!

联系联和
联系电话:0755-85274482

深圳联和热流道系统有限公司

公司地址:广东深圳宝安区松岗街道塘下涌同富裕工业园松塘路16号厂房

联和热线:0755-8527-4482

 

传真:0755-27148985

邮箱:union@unionhot.com

首页 >> 关于联和 >>  行业动态 >> 气辅注塑产品成型技术怎么调试?

气辅注塑产品成型技术怎么调试?




   用气辅成型技术,气辅模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置,可以有多个进气口和排气口);只是塑件的产品结构与常规的大不相同,成型时需要注意进胶与进气的时差。进气口与气辅设备连接,出气口可用引槽将气体直接排出模外(也可以从进胶口进气,不设排气口)。

   成型原理:气辅成型(GIM)是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术(如图1所示)。



   一、为什么选择气辅注塑成型?


   1、适用于超厚的零件(按气辅成型工艺特点)且很少有收缩痕。重量比同样外观的产品轻50%;节约材料。

   2、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气,故直接排出不必担心中毒。空气中可是含有百分之七十多的氮气哦!

   3、气辅工艺好像对产品材料限制不大,但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。


   二、气体功能


   1、驱动塑胶流动以继续填满模腔;

   2、成中空管道,减少塑料用料,减轻成品重量,缩短冷却时间及更有效传递保压压力。


   由于成型压力可降低而保压却更为有效,更能防止成品收缩不均及变形。

   气体易取最短路径从高压往低压(最后充填处)穿透,这是气道布置要符合的原则。在浇口处压力较高,在充填最末端压力较低。


   三、气辅成型优点


   1、减少残余应力、降低翘曲问题:传统注塑成型,需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域;此高压会造成高流动剪应力,残存应力则会造成产品变形。GIM中形成中空气体流通管理(Gas Channel)则能有效传递压力,降低内应力,以便减少成品发生翘曲的问题。

   2、消除凹陷痕迹:传统注塑产品会在厚部区域如筋部(Rib&Boss)背后,形成凹陷痕迹(SinkMark),这是由于物料产生收缩不均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹。

   3、降低锁模力:传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可降低锁模力需求达25~60%左右。

   4、减少流道长度:气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流产设计,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等。

   5、节省材料:由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定.除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少,例如38寸电视前框的浇口(水口)数目就只有四点,既节省材料的同时亦减少了熔接线(夹水纹)。

   6、缩短生产周期时间:传统注塑由于产品筋位厚、柱位多,很多时都需要一定的注射、保压来保证产品定形,气辅成形的产品,产品外表看似很厚胶位,但由于内部中空,因此冷却时间比传统实心产品短,总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。

   7、延长模具寿命:传统注塑工艺在打产品时,往往用很高的注射速度及压力,使浇口(水口)周围容易走“披峰”,模具经常需要维修;使用气辅后,注塑压力,注射保压及锁模压力同时降低,模具所承受的压力亦相应降低,模具维修次数大大减少。

   8、降低注塑机机械损耗:由于注塑压力及锁模力降低,注塑机各主要受力零件:哥林柱、机铰、机板等所承受的压力亦相应降低,因此各主要零件的磨损降低,寿命得以延长,减少维修及更换的次数。

   9、应用于厚度变化大之成品:厚部可应用为气道,用气体保压来消除壁厚不均匀而形成的表面缺陷。


   四、气辅成型流程


   气辅成型的流程为:①合模②塑胶充填③气体注入④保压、冷却⑤排气,开模在图2中,A为塑胶注入,B为气体注入,C为气体保压D为排气。



   气辅成型的第一阶段为塑胶注入模腔,如图3所示。熔融塑胶注入模腔,接触到温度较低的模具面后,在表面形成一层凝固层,而内部仍为熔融状态,塑胶在注入90%~99%时即停止。



   第二阶段为气体注入,如图4所示。氮气进入熔融塑胶,形成中空以推动熔融塑胶向模腔未充满处流动。



   第三阶段为气体注入结束,如图5所示。气体继续进入熔融塑胶直至推动塑胶完全填满模腔,此时仍有熔融塑胶存在。



   第四阶段为气体保压,即气体二次穿透阶段,如图6所末。在保压阶段,高压气体压实塑胶,同时补偿体积收缩,保证制件外部表面质量。




   五、模具冷却水的接法和注意事项


   面壳模具动模主要针对胶位较厚的局部冷却。比如四个角的码胆柱尽量使码胆柱。尽量使码胆柱温度降低。当正常生产时模温升高,码胆柱位的温度也随之升高,容易产生缩水、凹陷、流胶等现象,是制约效率的一个关键因素。因此应该将四角的码胆柱单独接冷却水。其余模芯部位必须做到左右对半接法,使模温处于可控状态。


   面壳模具定模接冷却水视模具结构而定。对于有喇叭网孔的模具必须使喇叭网面保持温度较高,可加快材料在模腔里的流动速度,减少压力损失。所以接水时应将两侧面和中心主流道冷却,尽量使喇叭网面保持温度较高。


   六、工艺参数调试的注意事项及解决方法


   1、对于气针式面板模具来讲,气针处压入放气时。最容易产生进气不平衡,造成调试更加困难。其主要现象为缩水。解决方法为放气时检查气体流畅性。

   2、塑胶料的温度是影响生产的关键因素之一。气辅产品的质量对塑胶料温度更加敏感。射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象;料温过低会造成冷胶、冷嘴,封堵气针等现象。产品反映出的现象主要是缩水和料花。解决方法为检查塑胶料的温度是否合理。

   3、手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。注气时,高压气体会倒流入料管。主要反映的现象为水口位大面积烧焦和料花,并且回料时间大幅度减少,打开封针时会有气体排出。主要解决方法为调整封针拉杆的长短。

   4、检查气辅感应开关是否灵敏,否则造成不必要的损失。

   5、气辅产品是靠气体保压,产品缩水时可适当减胶。主要是降低产品内部的压力和空间,让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。


   气辅注(射模)塑作为一种新的注射成型工艺,它是自往复式螺杆注射机问世以来,注射成型工业最重要的发展之一。


在线客服